Модернизация паросилового хозяйства
предприятий стройиндустрии России

Как известно, тепловлажностная обработка бетонных и железобетонных изделий является важнейшей частью технологического процесса производства ЖБИ на предприятиях стройиндустрии. Затраты на производство пара для ТВО могут достигать 80-90% от общих затрат предприятия на тепловую энергию. Постоянно растущие цены на энергоносители приводят к росту стоимости производства тепловой энергии. Дополнительное увеличение стоимости теплоносителя приносит эксплуатация устаревших паропроизводящих котельных, паровые котлы которых, в силу конструктивных и эксплуатационных особенностей, не могут эффективно регулировать подачу пара в зависимости от потребностей завода. Производитель сборного железобетона вынужден принимать пар на свою производственную площадку даже при отсутствии в нём необходимости. В этих случаях пар просто выбрасывается в атмосферу.

Энергетический анализ паросилового хозяйства некоторых заводов ЖБИ, выполненный специалистами инженерной компании ИНТЕРБЛОК, выявил значительный перерасход тепловой энергии при производстве бетонных и железобетонных изделий.

Основными причинами завышенного потребления тепловой энергии являются устаревшие нормативы, которыми до настоящего времени пользуются предприятия ЖБИ при расчетах количества тепловой энергии на 1 м³ железобетонных изделий, необходимой для их тепловой обработки, а также несовершенные устаревшие паровые котлы и другое теплоэнергетическое оборудование. В результате только один завод ЖБИ средней производительности бесполезно выбрасывает в атмосферу до 30 млн. рублей в год.

В настоящее время предприятия используют «Временные нормы для расчета расхода тепловой энергии при тепловлажностной обработке сборных бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях» СН 513-79, разработанные в 1966 г. и переизданные в 1979 г. Этот документ декларирует использование (и соответственно оплату) теплоносителя (пара или нагретой воды) круглогодично, независимо от потребностей, включая выходные дни, время на проведение профилактических работ, отсутствие изделий в пропарочных камерах и т.п. В соответствии с указанными документом нормативный расход пара на тепловлажностную обработку 1 м³ железобетонных изделий определяется в 0,2 – 0,4 Гкал. Средний расход тепла на предприятиях страны по стране составляет 0,36 Гкал на 1 м³.

Реальная потребность железобетонных производств в тепловой энергии, рассчитанная специалистами инженерной компании ИНТЕРБЛОК, в 8-10 раз меньше.

В целях снижения затрат на производство тепла для ТВО некоторые предприятия применяют установки, в которых теплоносителем являются нагретый воздух или продукты сгорания жидкого или газообразного углеводородного топлива, т.н. «турбогаз». Применение горячего воздуха или «турбогаза» приводит к интенсивному испарению влаги из бетона, отрицательно сказывается на полноте гидратации и процессах структурообразования в цементном камне, расположенном в поверхностном слое бетона, снижению прочностных характеристик железобетонных изделий. Возникает опасность попадания продуктов сгорания в производственный цех, что может создать опасность для здоровья людей. Применение подобных установок для ТВО недопустимо.

В настоящее время, для тепловлажностной обработки ЖБИ наибольшее распространение в России и за рубежом получила технология производства парогазовоздушной смеси – технологического пара, на основе применения промышленных парогенераторов "ИнтерБлок". Опыт их эксплуатации на заводах ЖБИ, КПД и др. показал, что данная технология позволяет сократить расходы на производство пара при изготовлении железобетона на 50-70%, а в некоторых случаях – в несколько раз.

Например, на одном из заводов Калужской области потребление тепла в сутки при непрерывной работе централизованной котельной составляло 31,2 Гкал. При стоимости 1 Гкал тепла 1800 руб., затраты на тепловую энергию составляли 56160 руб./сутки. Переход к децентрализованному теплоснабжению с применением промышленного парогенератора "ИнтерБлок" (для ТВО, прогрева инертных материалов) позволило экономить 16,5 млн. руб в год.

На заводе ЖБИ в Челябинской области переход от собственной централизованной котельной к полному автономному теплоснабжению на базе парогенераторов "ИнтерБлок" привел к сокращению расхода топлива (природного газа) до 600 тыс. куб.м. в месяц. Экономия составила 30 млн. руб в год.

Преимуществами парогенераторов "ИнтерБлок" являются:
– высокая экономичность – тепловой КПД 99%,
– время включения и выключения – 15 секунд,
– универсальность – один парогенератор производит как технологический пар, так и нагретую воду для технологических и бытовых нужд,
– низкое давление технологического пара на выходе – не более 0,06 МПа,
– диапазон рабочих температур пара 110-180 °С,
– температура нагретой воды до 90 °С,
– парогенератор не требует дымовых труб,
– нет необходимости в сложных системах водоподготовки и деаэрации, используются простые системы умягчения воды,
– парогенераторы не требуют строительства фундаментов и могут устанавливаться в цеху в непосредственной близости от пропарочных камер,
– применяемые виды топлива – природный газ, пропан или дизельное топливо.

В течение многих лет эксплуатации парогенераторы серии ST успешно зарекомендовали себя на предприятиях России, Украины, Белоруссии, Казахстана, Великобритании, Канады, Китая, Норвегии, Польши, США, Южной Кореи.

Технические характеристики промышленных парогенераторов "ИнтерБлок"

Рассмотрим технологический процесс тепловлажностной обработки железобетонных и бетонных изделий с использованием парогенератора "ИнтерБлок", представленный на рис. 1.

Изделия в камерах выдерживаются в течение 2 часов (зона А). В это время за счет экзотермического процесса гидратации цемента температура в камерах поднимается до 30-35 °С. После процесса выдержки парогенератор включается на максимальный режим, и температура в камерах поднимается со скоростью 17-20 °С/час. Подъем температуры осуществляется в течение 3 часов (зона Б) до заданной температуры 60-70 °С, после чего парогенератор переходит на минимальный режим работы и необходимая температура в камерах поддерживается в течение 6 часов (зона В). Затем парогенератор выключается, и изделия остывают в течение 3-4 часов (зона Г).

Цикл набора прочности бетонных изделий в пропарочных камерах, согласно технологическому регламенту, длится 12–13 часов, из которых парогенератор работает в максимальном режиме в течение 2,5–3 часов, а в режиме минимального потребления топлива 5–6 часов.

В настоящее время парогенераторы "ИнтерБлок" являются одними из самых надежных и экономичных в своем классе оборудования, что обеспечивает существенное снижение себестоимости выпускаемой продукции и небольшой срок окупаемости оборудования.

В целях модернизации паросилового хозяйства заводов ЖБИ, КПД, ДСК и других предприятий стройиндустрии, ООО Инженерная компания ИНТЕРБЛОК выполняет работы по созданию автономных теплоэнергетических систем, замене устаревшего теплоэнергетического оборудования на современные промышленные парогенераторы "ИнтерБлок", а также автоматизацию технологических процессов тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий.

Генеральный директор
Инженерной компании ИНТЕРБЛОК
Богомолов О.В.